Verfügbarkeit
Die Vermeidung ungeplanter Stillstände und Unterbrechungen hilft, den Prozess stabil zu halten. Freigewordene Kapazitäten können wertschöpfend eingesetzt werden.
Im Druckguss zählt
jede Sekunde und jedes Gramm
Ereignisse früher erkennen, Daten ohne aufwändige Suche nutzen und schneller zu fundierten Entscheidungen und wirksamen Maßnahmen kommen. smartfoundry.solutions unterstützt Ihre Gießerei in jeder Phase, mit automatischer Datenerfassung, verknüpften Informationen und passenden Anwendungen.
Wirtschaftliche Hebel
Potentiale in Ihrer Gießerei bewerten
Performance
Zykluszeitabweichungen und Leistungsverluste erkennen. Stabile Abläufe schaffen die Voraussetzung, vorhandene Kapazität besser zu nutzen.
Qualität
Prozessabweichungen früher erkennen und fehlerhafte Gussteile vermeiden helfen. Weniger Ausschuss und Nacharbeit schützen Material, Energie und Arbeitszeit und erhöhen den Anteil verwertbarer Produktion.
Energie und Ressourcen
Energie- und Medienverbrauch sowie den energiebezogenen CO₂-Fußabdruck nach Zustand, Zyklus und Anlage sichtbar machen. Fehlproduktion und unnötigen Verbrauch erkennen, um Ressourcen gezielter einzusetzen und Emissionen zu verringern.
Arbeitszeit
Automatisierte Datenerfassung, Auswertungen und Informationsbereitstellung verringern manuelle Routinearbeit. Mehr Arbeitszeit bleibt für Analyse, Verbesserung und Umsetzung.
Teamarbeit
Gemeinsame Informationen verbinden Produktion, Qualität, Instandhaltung und Experten, am Standort und über Standorte hinweg. Zustände und Maßnahmen lassen sich gemeinsam einordnen und abstimmen.
Warum Digitalisierung · Verluste früher erkennen und vermeiden
Früher erkennen
Analysen schneller durchführen
Maßnahmen wirksamer umsetzen
Unbemerkte Prozessveränderungen, wiederkehrende Unterbrechungen oder schleichende Leistungsverluste können Qualität, Verfügbarkeit und Produktivität beeinträchtigen. Material, Energie, Arbeitszeit und Maschinenkapazität werden eingesetzt, ohne die mögliche Wertschöpfung zu erreichen. Auch nach dem Erkennen eines Problems können Verluste anhalten, bis eine Maßnahme wirkt. Transparenz über Zustände, wiederkehrende Muster und ungewöhnliche Abweichungen hilft, Handlungsbedarf früh zu erkennen. Je schneller Ursachen geklärt und passende Maßnahmen umgesetzt werden, desto eher lassen sich Prozesse stabilisieren und unnötige Aufwände begrenzen.
Die Grafik zeigt die sechs Phasen vom Ereignis bis zur wirksamen Maßnahme. Die fallende Kurve verdeutlicht, wie mit fortschreitender Zeit das noch nutzbare Potenzial abnimmt.
Mit Informationen und Erkenntnissen direkt arbeiten
Unsere Lösungen erfassen und verarbeiten Maschinen-, Prozess- und Sensordaten nahezu vollautomatisch. Schon bei der Erfassung werden sie hochgradig miteinander und mit ihrem Kontext verknüpft, z. B. mit Maschine, Werkzeug, Produktionszyklus oder Los. Die Daten werden zeitlich zugeordnet, zusammengeführt und in ein sofort analysefähiges Format aufbereitet. Ihre Teams können direkt mit Informationen und Erkenntnissen arbeiten, statt Daten erst suchen, verknüpfen und manuell aufarbeiten zu müssen.
Die passende Information am richtigen Arbeitsplatz
Boards, Panels, Berichte und Überwachungsfunktionen machen relevante Veränderungen sichtbar. Analyseanwendungen helfen, Muster zu untersuchen und Ursachen einzugrenzen. Gemeinsame Sichten erleichtern die Abstimmung zwischen Produktion, Qualität, Instandhaltung und weiteren Fachleuten.
Entscheidung und Umsetzung gezielt unterstützen
Passende Dokumente und verwaltete Maschineneinstellungen unterstützen die Durchführung. Erste KI-Berater helfen bei der Einordnung und bei möglichen Handlungsschritten. Einführung, Schulung und fachliche Begleitung unterstützen Ihre Teams dabei, die Lösungen wirksam im Alltag einzusetzen.
Sechs Phasen, unsere Unterstützung
Was unsere Lösungen beitragen können
Erkennen
Wo Verluste entstehen
Unentdeckte Fehler erzeugen weiteren Ausschuss und binden Material, Energie, Arbeitszeit und Maschinenkapazität ohne Wertschöpfung.
Wie wir unterstützen
Sensorik und Interfaces erfassen Veränderungen. Boards, Guards und Berichte machen diese für die zuständigen Personen sichtbar.
Das Potenzial
Fehlproduktion früher begrenzen, Ressourcen schonen und vermeidbaren Stillstand reduzieren.
Daten bereitstellen
Wo Verluste entstehen
Nach der Erkennung müssen Daten oft erst gesucht, angefordert und aus unterschiedlichen Quellen zusammengetragen werden.
Wie wir unterstützen
Maschinen-, Prozess- und Sensordaten werden automatisch erfasst und mit Zeit, Maschine, Werkzeug, Komponente und Los verknüpft.
Das Potenzial
Weniger Datensuche und Wartezeit. Relevante Informationen stehen schneller bereit.
Aufbereiten & analysieren
Wo Verluste entstehen
Vor der Analyse müssen Daten vereinheitlicht, zeitlich ausgerichtet und mit dem passenden Prozesskontext verbunden werden.
Wie wir unterstützen
Automatische Aufbereitung liefert direkt nutzbare Auswertungen. Analyseanwendungen und erste KI-Berater unterstützen die Untersuchung.
Das Potenzial
Manuelle Vorbereitung reduzieren und Zusammenhänge schneller erkennen.
Bewerten & entscheiden
Wo Verluste entstehen
Ergebnisse müssen bewertet werden. Fehlende Informationen und Expertenwissen verzögern die Auswahl einer passenden Maßnahme.
Wie wir unterstützen
Verknüpfte Informationen, hinterlegtes Maschinenwissen und erste KI-Berater helfen, Ergebnisse und Handlungsoptionen einzuordnen.
Das Potenzial
Recherche und Abstimmung verkürzen und Entscheidungen fundierter treffen.
Maßnahmen planen
Wo Verluste entstehen
Die Entscheidung allein behebt das Problem noch nicht. Ablauf, Voraussetzungen und Zuständigkeiten müssen abgestimmt werden.
Wie wir unterstützen
KI-Berater helfen bei möglichen Abhilfeschritten. Fachliche Begleitung unterstützt die konkrete Planung mit den verantwortlichen Teams.
Das Potenzial
Schneller von einer Erkenntnis zu einem abgestimmten, durchführbaren Plan kommen.
Umsetzen
Wo Verluste entstehen
Fehlende Anleitungen, Rückfragen und falsche Einstellungen können die Durchführung verzögern und zusätzliche Fehler verursachen.
Wie wir unterstützen
Passende Einstellungsdateien, Dokumente, erste KI-Berater und fachliche Begleitung unterstützen die Durchführung am Arbeitsplatz.
Das Potenzial
Suchwege und Rückfragen verkürzen sowie Fehler bei der Umsetzung vermeiden helfen.
Nachvollziehbare Wirkung
Beispiele zeigen, wie aus Informationen konkrete Maßnahmen werden und woran Sie deren Wirkung in Ihrer Gießerei erkennen können.
| Handlungsfeld | Ausgangsproblem | Unser Beitrag | Betriebliche Maßnahme | Wirkung prüfen |
|---|---|---|---|---|
| Stillstände | Wiederkehrende Unterbrechungen werden spät erkannt. | Zustände automatisch sichtbar machen, Abweichungen melden und die Ursachenanalyse mit verknüpften Daten beschleunigen. | Ursache bearbeiten und Wiederanlauf verbessern. | Erkennungszeit, Störzeit, Verfügbarkeit |
| Zyklusverluste | Mikrostopps oder Teilzyklen verlängern die Produktion. | Zyklen und Teilabläufe zeitlich vergleichen, Verlustschwerpunkte eingrenzen und Veränderungen nachvollziehbar machen. | Verlustschwerpunkt bearbeiten und Einstellungen stabilisieren. | Zykluszeit, Mikrostopps, Performance |
| Ausschuss und Nacharbeit | Prozessdrift oder Fehler wiederholen sich. | Prozess- und Qualitätsinformationen im Zusammenhang betrachten, Abweichungen früher erkennen und bewährte Einstellungen verfügbar machen. | Prozessfenster prüfen, Fehlerursache beseitigen, bewährte Einstellungen sichern. | Ausschussquote, Nacharbeitsaufwand, Prozessstreuung |
| Energie und Ressourcen | Verbräuche und energiebezogene Emissionen bleiben ohne Bezug zum Produktionsprozess. | Verbräuche automatisch erfassen, Produktionszuständen zuordnen und energiebezogene CO₂-Emissionen ableiten. Grundlasten und Verlustschwerpunkte sichtbar machen. | Grundlasten, Leckagen, Fehlproduktion und unnötiges Warmhalten verringern. | kWh und Medienverbrauch je Zyklus, energiebezogene kg CO₂ je Zyklus, Kosten |
| Informations- und Entscheidungsaufwand | Daten werden gesucht, manuell aufbereitet und zwischen Beteiligten abgestimmt. | Informationen automatisch verknüpfen und nutzbar aufbereiten. Gemeinsame Sichten und hinterlegtes Wissen unterstützen die Einordnung. | Datenbasierte Besprechungen, Analysen und Entscheidungen in den Arbeitsablauf integrieren. | Such- und Vorbereitungszeit, Analysezeit, Zeit bis zur Entscheidung |
| Rüsten und Wiederanfahren | Fehlende Unterlagen oder unpassende Einstellungen führen zu Rückfragen und Korrekturen. | Passende Einstellungsstände und Anleitungen am Arbeitsplatz verfügbar machen. Änderungen und Prozessentwicklung nachvollziehbar halten. | Rüstabläufe standardisieren, Einstellungen prüfen und Wiederanlauf kontrolliert begleiten. | Rüstzeit, Zeit bis zum stabilen Prozess, Korrekturschleifen und Anfahrfehler |
Stimmen aus der Praxis
Was Anwender
an smartfoundry schätzen
Datenbasierte Entscheidungen„Ohne Daten und Fakten eine Druckgießerei zu führen, ist wie ein Schiff ohne Instrumente durch den Nebel zu navigieren. Jetzt haben wir die Instrumente, die wir brauchen.“
Zusammenhänge erkennen„Durch die Datenerfassung mit smartfoundry.solutions konnten wir Bauchgefühle durch tatsächliche Erkenntnisse ersetzen. Einige Ergebnisse haben uns wirklich überrascht.“
Shopfloor-Besprechungen vorbereiten„Der Aufwand für die tägliche Shopfloor-Besprechung wird durch smartfoundry.solutions deutlich reduziert. Das spart sicherlich mehr als zehn Stunden Vorbereitungszeit pro Woche.“
Produktivitätsgewinn im Testzeitraum„Wir konnten bereits im kurzen Testzeitraum durch die Kontrolle der aktuellen Einstellungen und Zykluszeiten die Gesamtproduktivität der überwachten Anlagen um 5 % steigern.“
Wie werden Daten im Druckguss nutzbar?
Erfahren Sie, wie das insightfabric Daten erfasst, verknüpft und passend für Ihre Aufgaben bereitstellt.